Pembubutan merupakan suatu proses pemesinan yang tidak dapat dipisahkan dari dunia industri saat ini. Maka dari itu diperlukan suatu mesiin yang dapat memenuhi target target indusri manufaktur. Seiring dengan perkembangnya teknologi manufaktur, pembubutan manual akan tergantikan oleh pembubutan berbasis CNC. Maka akan berkembang juga metode pembubutan yang dikerjakan. Ini dikarenakan proses pemesian akan mempengaruhi hasil dari pepmbubutan suatu material. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh geometri pahat dan kedalaman potong terhadap kekasaran permukaan Magnesium AZ31. Metode penelitian yang digunakan adalah eksperimen. Variasi jenis pahat yang digunakan adalah pahat tipe CNMG dan DNMG dengan radius pahat 0.4 mm, 0.8 mm dan 1.2 mm. Kedalaman potong yang digunakan adalah 0.5 mm dan 1 mm dan material menggunakan Magnesium AZ31. Hasil penelitian menunjukkan nilai kekasaran permukaan terendah pahat CNMG dengan Ra = 0.90 µm dan pahat DNMG dengan Ra = 1.01 µm. Sedangkan kekasaran permukaan tertinggi yaitu Ra = 2.06 µm untuk pahat CNMG dan Ra = 3,92 µm untuk pahat DNMG. Radius pahat 1.2 mm nilai kekasaran terendah yaitu Ra = 0.90 µm. pada radius 0.8 mm nilai kekasaran terendah Ra = 0,91 µm, sedangkan radius 0.4 mm nilai kekasaran terendahnya adalah Ra = 1.15 µm. Untuk nilai kekasaran tertinggi pada radius 1.2 mm yaitu Ra = 2.13 µm, pada radius 0.8 mm yaitu Ra = 2.39 µm dan pada radius 0.4 mm adalah Ra = 3,92 µm. untuk spesimen dengan kedalaman 0.5 mm didapat nilai kekasaran terendah yaitu Ra = 0.90 µm dan nilai tertingginya Ra = 1,88 µm. spesimen dengan kedalaman 1 mm didapatkan nilai kekasaran terendah yaitu Ra = 1.55 µm dan Ra = 3,92 µm untuk nilai kekasaran permukaan tertinggi Kata Kunci : CNC, Jenis Pahat, Radius Pahat, Kedalaman Potong, Magnesium AZ31, Kekasaran Permukaan